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高压电机是集团产线的重要设备，一旦出现故障就会成为制约出产的关键点。近日，冶金机械厂机电车间通过自主创新，成功设计制作出200吨级横向转子拆卸工装，不仅大幅提升了电机维修效能，还为高压电机维保工作提供了更安全、高效的解决规划。
前段功夫，冶金机械厂接到一项垂危工作——一台400千瓦高压电机需立即修复。然而，技术员王新在现场勘查时发现，传统的40—50吨级垂直拆卸工装存在显著短板！耙貉垢籽沽Σ患叭菀椎贾伦涌ㄋ，强行操作可能造成设备二次危险！蓖跣陆樯，原有工装必要维修人员站在1.5米高的平台上反复调整垂直度，仅筹备阶段就耗时40多分钟，难以保障作业效能。
若何在不危险设备的前提下，安全、高效地实现这次维修工作，成为摆在刻下的一道难题。
面对挑战，王新迅速结合电修班技术骨干李来军、孙守鹏等成立攻关小组。经过反复论证，他们对工装系统进行了全面升级刷新 ：：：将液压系统压力提升至200吨级，选取卧式油压机衔接油缸，将垂直作业改为横向平移设计，实现地面？？？夭僮；；；在转子与电机轴衔接处焊接隔套，共同150℃感应线圈加热工艺，利用热胀冷缩道理降低顶压阻力……
“此刻拆卸转子轻便多了！彼锸嘏粼诘魇韵殖“凳尽Ｊ挡馐菹允，新工装使转子脱出阻力降低60%，轴颈理论实现零危险，单台设备拆装功夫从原来的3小时缩短至65分钟，作业效能提升近3倍。
目前，该工装已成功实现两台高压电机修复工作。期间，车间优化高压电机维修尺度化作业流程，将通例10天的维修周期压缩至7天。车间主任绳本禄算了一笔经济账 ：：：“这套自主设计的工装成本仅为外购设备的四分之一，使用后，车间年维修产能提升10%，直接经济效益超20万元！
“技术创新既要追求维修品质一目十行，更要能持续提升工作效能！鄙本禄补充道。如今，200吨级横向转子拆卸工装已成为车间应对高压电机维修的“利器”。下一步，冶金机械厂将深入技术攻关，推动设备升级，为提升设备维保水平贡献更多智慧和力量。
